Een herkenbare situatie geschetst?

Het bedrijf CRAFT Production heeft een aantal CNC machines, een meetmachine en verschillende softwarepakketten. De opdrachten die binnenkomen bij CRAFT Production worden verwerkt en bijgehouden in het ERP systeem.
De planning gebeurt weliswaar via het ERP systeem, maar toch merkt het management dat degene die de planning beheert regelmatig de werkplaats in moet om te kijken wat nu precies de status van een order is. De reden, geeft hij aan, is dat je in de planning wel kunt zien dat men aan een order is gestart maar dat de gereserveerde tijd pas verdwijnt na het gereed melden van deze bewerkingsstap. De planning is hierdoor niet volledig up-to-date.
Als voorbeeld wordt een order gegeven: 250 toren schaakstukken, die in de planning op 14 uur bewerking staat. Deze 14 uur verdween pas wanneer de schaakstukken allemaal klaar waren en de werknemer deze orderstap gereed meldde. Je zag wel dat eraan gestart was, maar je kon niet goed inschatten wanneer deze order nu exact gereed zou zijn. Het meest ideaal zou zijn dat ieder stuk wat gereed is bij die bewerking ook gereed gemeld zou worden. Hiermee kan de planner zien wat de nog overgebleven ordertijd is. Én, wanneer de volgende bewerking al kan starten. Je wilt immers zo snel mogelijk de order door de productie hebben.
Een ander ‘probleem’ is dat er een personeelstekort is waardoor de werknemers vaak meerdere machines bijhouden. Het komt dan ooit voor dat de kwaliteit in gedrang komt omdat men te weinig tijd heeft om te meten. CRAFT Production krijgt steeds meer opdrachten waarbij enkele maten een 100% inspectie verlangen en dat deze ook vastgelegd moeten worden. Nu gebeurt dit vaak aan de machine, enkele maten worden met handmeetmiddelen gemeten ter procescontrole, waarna de CMM bij de producten de volledige inspectiematen meet en vastlegt. Deze metingen aan de CNC-machine worden niet voldoende vastgelegd, en daarbij wordt dit door het bijhouden van machines vaak vergeten of overgeslagen. Probleem dan is dat je bij de eindcontrole bij de meetmachine pas de afkeur meet waardoor deze order (deels) verandert in schrot.

Een mogelijke oplossing

De oplossing die wij neergezet hebben is gebruik maken van een tussendatabase. Deze tussendatabase is de input en de output voor alle machines en softwareoplossingen die eraan gekoppeld worden.
Bij deze database is het ERP systeem degene die de eerste input levert. Deze input wordt dan gebruikt door de machines en softwaremodules om van daaruit output vanuit deze machine/software terug te sturen naar de database met deze zelfde referentie. Hierdoor is alle data van een order gekoppeld aan dezelfde referentie.
Een groot voordeel is dat je niet alle leveranciers tegelijk nodig hebt. Een tweede voordeel is dat het niet nodig is om directe verbindingen te leggen tussen twee leveranciers. Alle verbindingen worden namelijk met de tussendatabase gelegd. Dit voorkomt een hoop programmeerwerk en kans of fouten.
Een leverancier hoeft enkel een verbinding te maken met de database:
voor input naar hun product en om output te genereren welke weer teruggestuurd wordt naar de database. Andere leveranciers kunnen dan weer (wanneer nodig) gebruik maken van deze data.

CRAFT Education® is bezig om lesmateriaal te ontwikkelen zodat u zelf kunt leren hoe dit toepasbaar is binnen uw bedrijf. Om dit succesvol op te zetten heeft u, of uw medewerkers, kennis nodig. Deze kennis delen we graag met u in onze - Smart Industry Line - . Deze modulaire leerlijn is flexibel te volgen op een van onze locaties in combinatie met onze e-learning modules.

Voor meer informatie mail even naar: info@craft-education.nl